Un nuovo approccio per la creazione di parti di aerei è stato sviluppato riutilizzando i rifiuti di produzione derivanti dalla fabbricazione di clip e staffe per l'Airbus A350. Un processo, basato sull'utilizzo di compositi termoplastici realizzati con materiali riciclati, che offre un'alternativa più sostenibile rispetto agli attuali compositi termoindurenti.
Stiamo parlando del modulo della corona del Multi-Functional Fuselage Demonstrator (MFFD) che è composto da aste ultraleggere. Queste aste sono realizzate con nastro termoplastico Teijin TPUD HT CF-PPS, in combinazione con il composto riciclato SPIRAL Light PPS CF40. Le aste, regolabili in lunghezza, rappresentano un eccellente esempio di come i rifiuti di produzione possano essere riutilizzati per creare prodotti nuovi e innovativi.
Il materiale utilizzato in questo caso proviene appunto dai rifiuti di produzione di clip e staffe per l'Airbus A350, prodotti da Collins Aerospace ad Almere, nei Paesi Bassi. Il materiale viene triturato meccanicamente (con riduzione delle dimensioni) e trasformato in composto per stampaggio a iniezione da SPIRAL. Il riutilizzo del materiale aiuta a evitare circa 20 kg di emissioni di CO2 per ogni chilogrammo di granulato, un beneficio ambientale che può contribuire a ridurre l'impronta di carbonio dell'industria aeronautica e a chiudere il cerchio per i materiali ad alte prestazioni.
Il pezzo finale è prodotto dall'azienda tedesca herone basandosi sulla lavorazione automatizzata di nastri termoplastici in un processo di trecciatura e successiva consolidazione a basso consumo energetico. Gli elementi di collegamento, precedentemente metallici, sono sostituiti da parti stampate a iniezione utilizzando il composto riciclato. Tutti i componenti utilizzano la stessa base di materiale termoplastico, in modo che i componenti compositi possano essere completamente riciclati di nuovo.
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20 agosto 2024
